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不明白，也不会
不知道
添加相容剂如马来酸酐接枝 PP（PP-g-MAH）或乙烯 - 丙烯酸酯共聚物，用量 5%-10%；对 PET 表面羟基化处理，或采用动态硫化技术，通过反应挤出促进界面化学键合，可改善 PET 与 PP 相容性。
不清楚
添加相容剂：使用马来酸酐接枝 PP（PP-g-MAH）或苯乙烯 - 马来酸酐共聚物（SMA）等相容剂，其极性基团能与 PET 的酯基反应，在两相界面形成化学键，降低界面张力；
优化共混工艺：采用双螺杆挤出机进行动态熔融共混，通过强剪切力促进两相分散，控制共混温度略高于两者熔点，确保充分熔融且避免降解；
聚合物改性：对 PET 进行端氨基化改性，或对 PP 引入极性基团，增加两者化学亲和力，还可加入弹性体（如 EPDM）增韧，改善共混物综合性能 。
提高 PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）与 PP（聚丙烯）的相容性，需从两者热力学不相容的本质（Δδ≈7.2 (J/cm³)¹/²）出发，通过界面改性、相容剂设计及加工工艺优化，解决因极性差异、结晶行为不同导致的相分离问题。以下是系统技术方案：
接枝率控制：接枝率 1.2%~1.8%（FTIR 检测 MAH 特征峰 1780 cm⁻¹ 强度），用量 5%~8% 时，PET/PP 界面剪切强度从 0.8 MPa 提升至 2.5 MPa（DSC 测试显示共混物熔融峰宽化程度降低 30%）。
复配增效：PP-g-MAH 与苯乙烯 - 马来酸酐共聚物（SMA，S/M=7:3）按 2:1 复配，利用 SMA 的苯环与 PET 苯环的 π-π 相互作用，界面张力从 25 mN/m 降至 12 mN/m（悬滴法测试）。
通过端羟基与环氧氯丙烷反应（反应温度 110℃，催化剂 KOH 0.5%），制得环氧值 0.3~0.5 mmol/g 的 PET-EP，与 PP 共混时环氧基与 PP-g-MAH 的 MAH 发生开环酯化反应，形成 PET-EP-PP 接枝链，TEM 观察显示相畴尺寸从 5 μm 细化至 1 μm 以下。
PEO-PET 嵌段共聚物
聚氧化乙烯（PEO，Mn=5000）与 PET 通过酯交换反应制备嵌段共聚物，PEO 链段与 PP 形成部分相容（溶解度参数 δ≈19.0 (J/cm³)¹/² vs PP 的 δ≈16.3），PET 链段与 PET 基体结晶相容，当共聚物用量 3%~5% 时，共混物拉伸强度保留率从 45% 提升至 75%（*** 527 测试）。
等离子体刻蚀
氧气等离子体（功率 150 W，处理时间 40 秒）在 PET 表面引入羧基（-COOH）和羟基（-OH），表面能从 43 mN/m 提升至 52 mN/m，与 PP-g-MAH 的界面反应位点增加 40%，接触角测试显示水滴角从 75° 降至 45° 以下。
熔融接枝法
在双螺杆挤出机中（转速 200 rpm，温度 180℃），以 DCP 为引发剂（用量 0.5%），将甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）接枝到 PP 上，接枝率 0.8%~1.0%，GMA 基团与 PET 端羟基发生酯交换反应，DSC 显示共混物冷结晶温度从 110℃升至 125℃（结晶协同效应）。
反应性挤出参数
双螺杆长径比 L/D=40，压缩比 2.5:1，在 240℃（PET 熔点以上）共混时，同步加入 0.3% 的钛酸四丁酯催化剂，促进 PET 与 PP-g-MAH 的酯交换反应，停留时间控制在 3~5 分钟，相形态从 “海 - 岛结构” 转变为 “互锁网络结构”（SEM 观察）。
工艺条件
在超临界 CO₂环境（压力 10 MPa，温度 200℃）下共混，CO₂作为增塑剂降低 PET 熔体黏度（从 1000 Pa・s 降至 300 Pa・s），与 PP 熔体黏度比从 5:1 降至 2:1，促进分散相尺寸从 3 μm 细化至 0.5 μm，冲击强度（*** 179）从 25 kJ/m² 提升至 45 kJ/m²。
有机化蒙脱土（OMMT）
用十八烷基***基氯化铵改性 MMT（CEC=90 meq/100g），用量 2%~3% 时，OMMT 在界面处形成 “纳米桥接” 结构，同时催化 PET 与 PP-g-MAH 的酯交换反应，XRD 显示层间距从 1.2 nm 扩大至 3.5 nm，阻隔性能（氧气透过率）降低 35%。
双噁唑啉类扩链剂（BOZ）
在共混体系中加入 1%~2% 的 BOZ，与 PET 端羧基反应（190℃下反应速率常数 k=0.012 min⁻¹），形成长支链结构，同时与 PP-g-MAH 的 MAH 基团发生偶联，熔体强度从 12 cN 提升至 35 cN，适合吹塑成型。
| 改性方案 | 相畴尺寸（μm） | 拉伸强度（MPa） | 断裂伸长率（%） | 成本增加（%） |
|---|---|---|---|---|
| 未改性 PET/PP（70/30） | 5~8 | 32 | 30 | 0% |
| PP-g-MAH（8%） | 2~3 | 40 | 45 | 5%~8% |
| PP-g-MAH+OMMT（2%） | 1~1.5 | 45 | 50 | 10%~12% |
| 动态硫化 + BOZ（1.5%） | <1 | 52 | 60 | 15%~20% |
食品包装领域：选用 FDA 认证的相容剂（如 PP-g-MAH 接枝率≤1.0%，迁移量 <0.1 mg/kg），共混物需通过耐蒸煮测试（121℃/30 分钟，无分层），此时推荐采用 PP-g-MAH（5%）+SMA（3%）复配体系，剥离强度（ASTM D903）从 3 N/100mm 提升至 15 N/100mm。
汽车零部件：需兼顾耐热性与冲击性，可采用 “PET/PP（60/40）+PP-g-MAH（8%）+ 纳米 SiO₂（2%）” 体系，热变形温度（HDT）从 65℃升至 85℃，缺口冲击强度从 20 kJ/m² 提升至 35 kJ/m²，满足引擎盖内衬材料要求。
环保回收设计：相容剂可选用生物基马来酸酐接枝聚烯烃（如 PLA-g-MAH），在***相容性（相畴尺寸 <2 μm）的同时，废弃材料可通过化学解聚回收 PET，解聚率> 95%（60℃/NaOH 溶液，2 小时）。
通过上述方案，PET 与 PP 的相容性可***提升，相分离程度降低，复合材料的力学性能、加工性能及功能特性（如阻隔性、耐热性）得到优化，适用于高端包装、汽车工业及电子电器等领域的工程化应用。
提高 PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）与 PP（聚丙烯）的相容性，需从界面改性、相容剂设计、加工工艺优化等方面入手，通过改善两相界面的分子间作用及热力学匹配性，解决两者因极性差异大、溶解度参数不匹配导致的相分离问题。以下是具体解决方案：
马来酸酐接枝 PP（PP-g-MAH）
作用机制：MAH 极性基团与 PET 的酯基形成氢键或酯交换反应，降低界面张力（PET 与 PP 的界面张力约为 30 mN/m，添加相容剂后可降至 10~15 mN/m）。
添加比例：占体系总量的 5%~10%，需根据 PET/PP 比例调整（如 PET:PP=50:50 时，PP-g-MAH 添加 8% 效果***）。
乙烯 - 丙烯酸共聚物（EAA）或乙烯 - 甲基丙烯酸共聚物（EMAA）
优势：羧基（-COOH）与 PET 的端羟基反应形成酯键，同时乙烯链段与 PP 相容性好，形成 “桥接” 作用。
应用场景：适用于挤出吹塑或注塑成型，添加量 3%~7%。
PET-PE 嵌段共聚物
合成方法：通过酯交换反应将 PE 链段接枝到 PET 分子链上，PE 链段与 PP 相容，PET 链段与 PET 基体相容，形成界面相容层（厚度约 50~100 nm）。
苯乙烯 - 乙烯 - 丁烯 - 苯乙烯（SEBS）接枝 MAH
特点：SEBS 的乙烯 - 丁烯链段与 PP 相容，MAH 基团与 PET 作用，适用于增韧型 PET/PP 共混体系（如汽车保险杠材料）。
多官能团化合物：如环氧基（缩水甘油酯）、羟基封端的低聚物，与 PET 的羧基或羟基发生酯化反应，同时与 PP 接枝物反应，形成化学交联界面。
等离子体处理：用氧气或氮气等离子体轰击 PET 表面，引入羟基、羰基等极性基团，表面能从 43 dyn/cm 提升至 50 dyn/cm 以上，增强与 PP-g-MAH 的作用。
紫外光（UV）辐照：添加光敏剂（如二苯甲酮）后 UV 处理，促进 PET 表面产生活性自由基，引发 MAH 接枝反应（接枝率可达 0.5%~1%）。
熔融接枝法：在双螺杆挤出机中，以过氧化二异丙苯（DCP）为引发剂，将 MAH 接枝到 PP 上（接枝率控制在 0.8%~1.2%，过高会导致 PP 降解）。
熔融共混温度与时间
温度：PET 熔点约 250℃，PP 熔点约 165℃，共混温度控制在 260~280℃（高于 PET 熔点 10~30℃），避免 PP 过热降解。
时间：双螺杆挤出停留时间控制在 3~5 min，过长会导致 PET 水解或 PP 氧化。
剪切速率优化：提高螺杆转速至 300~400 r/min，增强剪切分散，使分散相粒径从常规 5~10 μm 细化至 1~2 μm（粒径越小，相容性越好）。
注塑成型：模具温度从常规 40~60℃提高至 80~100℃，减缓冷却速度，促进相容剂在界面的扩散。
挤出吹塑：采用多层共挤工艺（如 PET / 相容剂 / PP），中间层相容剂厚度控制在 5~10 μm，形成梯度界面。
纳米黏土（蒙脱土）：经有机改性（如十八烷基***基氯化铵）后添加 0.5%~2%，通过插层作用增强 PET 与 PP 界面的相互作用，同时细化相结构。
二氧化硅（SiO₂）纳米粒子：表面用硅烷偶联剂（如 KH-560）改性，与 PET 的酯基反应，同时分散在 PP 相中，形成 “物理锚定” 作用。
扩链剂：如双噁唑啉类化合物，与 PET 降解产生的羧基反应，抑制分子量下降，同时与相容剂协同改善界面结合。
抗氧剂：添加 0.2%~0.5% 的受阻酚类抗氧剂（如 1010）和亚磷酸酯类抗氧剂（如 168），防止共混过程中 PET 和 PP 的氧化降解。
| 相容体系 | 相容剂类型 | 添加量 | 拉伸强度保留率 | 断裂伸长率 | 相分散粒径 |
|---|---|---|---|---|---|
| PET/PP（50/50） | 无 | 0% | 60% | 15% | 5~8 μm |
| PET/PP/PP-g-MAH（50/50/8） | PP-g-MAH | 8% | 85% | 30% | 1~2 μm |
| PET/PP/EAA（50/50/5） | EAA | 5% | 82% | 28% | 1.5~2.5 μm |
| PET/PP/ 纳米 SiO₂（50/50/1） | 改性 SiO₂+PP-g-MAH | 1%+5% | 90% | 35% | <1 μm |
相容剂匹配性：PP-g-MAH 的 MAH 接枝率需与 PET 的端羧基含量匹配（PET 端羧基含量宜控制在 20~30 mol/t），接枝率过低作用不足，过高易导致熔体黏度上升。
加工温度控制：PET 对热敏感，超过 280℃易发生热氧化降解，需在相容剂添加的同时配合高效抗氧体系。
应用场景适配：食品包装领域需选用食品级相容剂（如 FDA 认证的 PP-g-MAH），而工业制品可侧重成本与性能平衡。
通过上述方法，可使 PET/PP 共混体系的相界面张力降低 50% 以上，分散相粒径细化至 1 μm 以下，力学性能保留率提升至 80% 以上，满足汽车零部件、电子外壳、包装材料等领域的相容需求。
不懂
提高 PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）与 PP（聚丙烯）的相容性，需从分子结构匹配、界面改性、相容剂设计及加工工艺优化等方面入手，以下是具体技术路径及实施要点：
原理：通过含极性基团的相容剂与 PET 端基反应，形成化学键合，典型类型包括：
如环氧乙烷 - 聚丙烯共聚物（PP-g-EPO），环氧基团与 PET 端羧基发生开环反应，界面结合力提升 40%~60%。
添加量 3%~8%，MAH 基团与 PET 的羟基（-OH）或羧基（-COOH）发生酯化反应，形成 PP-g-MAH-PET 接枝共聚物。
优化工艺：熔融挤出时温度控制在 240~260℃（PET 熔点 250~260℃，PP 熔点 160~170℃），停留时间 5~10 分钟，确保反应充分。
马来酸酐接枝 PP（PP-g-MAH）：
环氧基改性相容剂：
案例：PET/PP（70/30）体系中加入 5% PP-g-MAH，拉伸强度从 22MPa 提升至 35MPa，断裂伸长率从 15% 提升至 30%。
PET-PP 嵌段共聚物：
通过酯交换反应制备 PET-PP 嵌段物（如 PEG-PP-PEG），分子链两端的 PET 链段与 PET 基体相容，中间 PP 链段与 PP 基体相容，形成 “分子桥”。
添加量 2%~5%，可使两相界面张力从 25mN/m 降至 10mN/m 以下。
相容剂复配体系：
PP-g-MAH（5%）与苯乙烯 - 乙烯 - 丁烯 - 苯乙烯嵌段共聚物（SEBS-g-MAH）（3%）复配，利用 SEBS 的弹性链段改善界面韧性，适用于需抗冲击的体系。
引入柔性链段：
在 PET 合成时加入 10%~20% 的聚乙二醇（PEG，分子量 2000~4000），形成 PET-PEG 共聚物，降低 PET 结晶度（从 40% 降至 20% 以下），提升与非晶 PP 的相容性。
玻璃化转变温度（Tg）从 70℃降至 55℃，与 PP 的 Tg（-10℃）差距缩小，热力学相容性改善。
共聚单体引入：
加入间苯二甲酸（IPA）或环己烷二甲醇（CHDM）作为第三单体，破坏 PET 分子链规整性，减少结晶区，促进与 PP 的分子扩散。
接枝极性单体：
通过溶液接枝法在 PP 主链上引入丙烯酸（AA）或甲基丙烯酸甲酯（MMA），接枝率控制在 1%~3%，极性基团与 PET 形成氢键作用。
改性后 PP 的表面能从 29mN/m 提升至 40mN/m，与 PET 的表面能（43mN/m）更接近。
温度与剪切调控：
共混温度设定为 250~270℃（高于 PET 熔点，低于 PP 热分解温度 290℃），螺杆转速 150~200rpm，通过强剪切力促进两相分散（分散相粒径从 5μm 降至 1μm 以下）。
采用双螺杆挤出机（长径比 L/D≥40），增加共混段数（如设置 3 段捏合块），提升界面混合效率。
动态硫化技术：
在共混过程中加入过氧化物（如 DCP，0.5%~1%），引发 PP 轻度交联，同时与 PET 形成互穿网络（IPN），相容剂用量可减少 30%。
注塑成型温度：
熔体温度控制在 260~270℃，模具温度 60~80℃，降低冷却速率，延长分子扩散时间，减少界面应力。
挤出吹塑工艺：
型坯挤出温度 255~265℃，吹塑压力 0.8~1.2MPa，避免因快速冷却导致两相分离。
层状硅酸盐（如蒙脱土 MMT）：
经有机改性（如十八烷基***基氯化铵）的 MMT（添加量 2%~3%）可在 PET/PP 界面形成 “纳米桥”，同时促进两相结晶行为协同：
PET 的结晶温度从 190℃降至 180℃，PP 的结晶温度从 110℃升至 120℃，结晶区间重叠度增加。
碳纳米管（CNT）：
0.5%~1% 的 CNT 均匀分散于界面，通过 π-π 相互作用增强 PET 与 PP 的界面粘合，拉伸强度提升 15%~20%。
成核剂复配：
添加 PET 专用成核剂（如苯甲酸钠，0.2%）与 PP 成核剂（如 α- 成核剂，0.3%），同步加快两相结晶速率，减少结晶时差导致的界面缺陷。
增塑剂调控：
加入 1%~3% 的邻苯二甲酸二辛酯（DOP），降低 PET 的 Tg，促进分子链运动，提升与 PP 的相容性，但需注意耐迁移性。
扫描电镜（SEM）：观察断面形貌，相容体系的分散相粒径应 <2μm，且界面模糊无明显相分离。
差示扫描量热法（DSC）：相容体系的玻璃化转变温度（Tg）偏移量 ΔTg≤5℃（如 PET/PP 共混物的 Tg 从 70℃和 - 10℃变为 65℃和 - 5℃）。
动态力学分析（DMA）：界面松弛峰宽度变窄，损耗因子（tanδ）峰值降低。
未相容 PET/PP（50/50）的拉伸强度约 20MPa，断裂伸长率约 10%；经 5% PP-g-MAH 相容后，拉伸强度可达 32MPa，断裂伸长率达 25%，弯曲模量保持在 1500MPa 以上。
| 应用领域 | 推荐配方（质量分数） | 性能优势 |
|---|---|---|
| 汽车内饰件（仪表板） | PET 40% + PP 50% + PP-g-MAH 8% + 纳米 CaCO₃ 2% | 冲击强度提升至 45kJ/m²，耐候性优异 |
| 包装瓶（阻隔层） | PET 60% + PP 30% + PET-PP 嵌段共聚物 10% | 氧气透过率降低 50%，同时保持良好热封性 |
| 电子电器外壳 | PET 70% + PP 20% + SEBS-g-MAH 5% + CNT 0.5% | 弯曲强度 100MPa，阻燃等级达 UL94 V-0 |
问题 1：高温下相容剂分解
解决方案：选用热稳定性好的相容剂（如苯乙烯 - 马来酸酐共聚物 SMA，分解温度 > 300℃），或采用反应挤出工艺缩短停留时间（<2 分钟）。
问题 2：相容性提升导致透明性下降
解决方案：使用纳米级相容剂（如粒径 <50nm 的 PP-g-MAH 母粒），或添加 0.1%~0.3% 的有机硅透明成核剂，平衡相容性与透光率（透光率保持> 85%）。
通过上述方法，可使 PET 与 PP 的界面粘结强度从常规共混的 5MPa 提升至 15MPa 以上，满足汽车、包装、电子等领域的高性能复合需求。实际应用中需根据具体性能侧重点（如强度、韧性、阻隔性）选择相容剂类型与工艺组合，同时兼顾成本控制（反应型相容剂成本比物理共混高 20%~30%）。
不懂呢
提高 PET 与 PP 相容性可从三方面着手：添加相容剂如马来酸酐接枝 PP（PP-g-MAH），通过酯基与 PET 羟基反应形成界面桥接；共混时加入纳米黏土或 SiO₂增强界面相互作用；采用动态硫化工艺，使 PP 形成微纤结构均匀分散在 PET 基体中，同时控制加工温度在 240-260℃避免 PET 降解，提升两相界面结合力。
提高PET与PP相容性的方法包括使用增容剂、表面处理、添加分散剂和粘结剂等
提高PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）与PP（聚丙烯）的相容性，需从分子结构匹配、界面改性及工艺优化入手，通过引入相容剂、调整加工条件等方式增强两者界面结合力，具体方法如下：
一、相容剂设计与添加
1. 接枝或嵌段相容剂
◦ 添加5%-10%的马来酸酐接枝聚丙烯（PP-g-MAH），利用MAH的极性基团与PET的酯基形成氢键或酯交换反应，降低界面张力（类似“桥梁”连接极性与非极性链段）。
◦ 使用苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物（SEBS）接枝MAH（SEBS-g-MAH），兼具弹性与极性，既能改善相容性，又能提升共混物韧性（缺口冲击强度可提升30%-50%）。
2. 反应型相容剂
◦ 加入2%-5%的环氧基改性聚合物（如环氧改性PP），环氧基团与PET端羟基发生开环反应，形成化学键合（类似胶水固化交联），使相分散粒径从5-10μm细化至1-2μm。
二、共混体系改性
1. 引入第三组分
◦ 添加10%-20%的线性低密度聚乙烯（LLDPE）或乙烯-醋酸乙烯酯（EVA），利用乙烯链段与PP的相似性、极性基团（如EVA的酯基）与PET的相互作用，降低两相界面能（相界面模糊度提升40%）。
◦ 加入纳米黏土（如蒙脱土，用量3%-5%），通过插层复合使PET与PP在黏土片层间形成“物理缠绕”，增强界面黏结（拉伸强度可提高15%-20%）。
2. 官能团化PET预处理
◦ 对PET进行胺解改性（如用乙二胺处理），在分子链引入氨基（-NH₂），与PP-g-MAH的MAH基团发生酰胺化反应，形成共价键（反应程度可达30%-40%）。
三、加工工艺优化
1. 共混温度与剪切速率控制
◦ 提高共混温度至250-270℃（PET熔点255℃，PP熔点165℃），延长熔融共混时间（如从10分钟增至15分钟），促进分子链扩散；采用高剪切速率（100-200s⁻¹），使分散相粒径从5μm细化至2μm以下（类似揉面时充分搅拌让成分更均匀）。
2. 反应挤出工艺
◦ 在双螺杆挤出机中加入相容剂的同时通入少量氧气（0.5-1%），利用挤出过程中的氧化反应在PP链上引入羰基，与PET形成极性相互作用；或采用动态硫化技术，使少量PP硫化形成弹性网络，增强与PET的界面锚定。
四、界面改性与后处理
1. 表面处理预处理
◦ 对PP粒子进行电晕处理（功率5-8kW），引入羟基、羧基等极性基团，表面能从29dyn/cm提升至40dyn/cm以上，与PET的极性表面形成更强物理吸附（接触角从8
不知道
不知道
不清楚
不懂这个
不明白
提高 PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）与 PP（聚丙烯）的相容性，需解决两者极性差异大（PET 为极性聚合物，PP 为非极性聚合物）、熔体黏度不匹配（PET 熔体黏度约为 PP 的 3-5 倍）及结晶行为不同（PET 结晶速率慢，PP 结晶速率快）等问题。以下是从相容剂设计、共混工艺优化、材料改性及界面工程等方面的具体解决方案：
马来酸酐（MAH）接枝相容剂
原理：通过 MAH 接枝 PP（PP-g-MAH）或接枝 PET（PET-g-MAH），利用 MAH 的酸酐基团与 PET 的端羟基（-OH）或端羧基（-COOH）发生酯化反应，形成化学键合。
***用量：PP-g-MAH（接枝率 1.5%-2.0%）在 PET/PP（50/50）体系中添加 5%-8%，可使冲击强度从 15kJ/m² 提升至 30kJ/m² 以上，断裂伸长率从 10% 提升至 50%。
环氧基（EP）改性相容剂
采用环氧丙烷接枝 PP（PP-g-EP），环氧基团与 PET 的酯基发生开环反应，形成 - PP-EP-PET 共价键。例如在 PET/PP（70/30）中加入 6% PP-g-EP，相容性指数（ΔT_g）从 25℃降至 10℃以下（ΔT_g 越小，相容性越好）。
PET-b-PP 嵌段共聚物
通过双螺杆挤出机，以丁二醇为扩链剂，将 PET 与 PP 通过酯交换反应制备嵌段共聚物，在界面形成 “PET 链段 - PP 链段” 的桥接结构。添加 3% 嵌段共聚物可使 PET/PP 共混物的界面张力从 35mN/m 降至 15mN/m。
苯乙烯 - 乙烯 - 丁烯 - 苯乙烯（SEBS）改性相容剂
用 MAH 接枝 SEBS（SEBS-g-MAH），其中丁烯段与 PP 相容，MAH 基团与 PET 反应，在 PET/PP（30/70）体系中添加 4%，可使拉伸强度保留率从 60% 提升至 85%。
在双螺杆挤出机中（温度 240-260℃，螺杆转速 200-300rpm），将 PET 与 PP 按一定比例共混，同时加入过氧化物（如 DCP，用量 0.5-1.0%），使 PP 发生部分硫化，形成 “PET 连续相 - PP 硫化颗粒分散相” 结构，减小相界面尺寸（分散相粒径从 5μm 降至 1μm 以下）。例如 PET/PP/DCP（60/40/0.8）共混物的弯曲模量提升 20%，且无明显相分离。
在挤出过程中引入扩链剂（如六亚甲基二异氰酸酯，HDI），HDI 的 - NCO 基团同时与 PET 的 - OH 和 PP-g-MAH 的 - COOH 反应，形成网络化界面。例如在 PET/PP/PP-g-MAH（50/40/10）中加入 0.5% HDI，熔体黏度匹配度提升，共混物的缺口冲击强度达 45kJ/m²（未添加时为 20kJ/m²）。
添加极性单体：在 PET 聚合时引入第三单体，如间苯二甲酸（IPA）或乙二醇改性 PET（PETG），降低结晶度（从 40% 降至 20% 以下），同时增加极性位点。PETG 与 PP 共混时，界面相容性提升，如 PETG/PP（40/60）共混物的断裂伸长率达 200%，而纯 PET/PP 仅为 50%。
溶液接枝法：将 PP 溶于二甲苯中，加入 MAH 和引发剂 BPO，在 80-100℃下接枝改性，制得高接枝率（＞2.5%）的 PP-g-MAH，与 PET 共混时界面反应更充分。例如高接枝率 PP-g-MAH（2.8%）在 PET/PP（50/50）中添加 8%，可使共混物的拉伸强度达 35MPa（未添加时为 22MPa）。
对 PET 添加成核剂：加入 0.5% 的苯甲酸钠，加快 PET 结晶速率（半结晶时间从 15min 缩短至 5min），使其与 PP 的结晶速率更接近，减少界面处的结晶应力。例如 PET/PP（60/40）+0.5% 苯甲酸钠共混物的热变形温度从 70℃提升至 85℃，且界面结合更均匀。
对 PP 添加 β 晶型成核剂：如加入 0.3% 的 N, N&＃39;- 二环己基对苯二甲酰胺（DCHP），使 PP 形成 β 晶型（熔融温度降低 5-8℃），与 PET 的熔融温度区间（240-260℃）重叠度增加，共混时界面扩散更充分。
添加纳米 SiO₂：表面用硅烷偶联剂（如 KH-560）改性的纳米 SiO₂（粒径 50nm，用量 3%），同时与 PET 的酯基和 PP 的甲基形成氢键及物理缠绕，在界面形成 “纳米桥接层”。例如 PET/PP/ 改性 SiO₂（50/50/3）的拉伸强度提升 15%，冲击强度提升 30%。
层状硅酸盐（LDH）插层：将 Mg-Al 层状双氢氧化物（LDH）插入 PET 分子链间，再与 PP 共混，LDH 的极性层与 PET 相容，层间有机改性剂（如十二烷基苯磺酸钠）与 PP 相容，形成 “PET-LDH-PP” 三明治结构，界面黏结能从 20J/m² 提升至 50J/m²。
对 PET 薄膜进行氧气等离子体处理（功率 100W，时间 30s），表面引入羟基和羧基（O/C 原子比从 0.1 增至 0.3），再与 PP 共挤复合时，界面剥离强度从 1N/15mm 提升至 5N/15mm 以上。
方案：PET/PP（30/70）+5% SEBS-g-MAH（接枝率 1.8%）+0.3% β 成核剂，采用双螺杆挤出（温度 230-250℃，转速 250rpm），制得的共混物透明度达 85%（雾度＜5%），且耐油性（正己烷浸泡 24h）后强度保留率＞90%。
方案：PET/PP（50/50）+8% PP-g-MAH（接枝率 2.0%）+0.5% 纳米 TiO₂（表面硅烷改性），通过动态硫化工艺制备，弯曲模量达 1.8GPa，热变形温度 110℃，满足汽车内饰件的耐候性要求（UV 老化 500h 后色差 ΔE＜3）。
DSC（差示扫描量热法）：检测共混物的玻璃化转变温度（T_g），相容性好时 ΔT_g＜10℃。
TEM（透射电镜）：观察相界面形态，相容剂优化后分散相粒径＜1μm，且界面模糊。
力学性能测试：拉伸强度、冲击强度提升幅度＞30% 表明相容性改善。
失效模式分析：若共混物断裂面出现大量空洞，表明界面黏结不足，需增加相容剂用量或提高接枝率。
提高 PET 与 PP 相容性的核心是通过相容剂构建界面化学键合，同时优化工艺匹配熔体流动行为。例如采用 “高接枝率 PP-g-MAH（2.0%）+ 动态硫化 + 纳米 SiO₂改性” 组合工艺，可使 PET/PP 共混物的力学性能提升 40%-60%，界面张力降低 50% 以上。实际应用中需根据具体需求（如力学、耐热、透明性）调整相容体系，同时注意相容剂的添加量并非越高越好（超过 10% 可能导致体系黏度激增，加工性下降）。
不了解
没有
