2模具调试前的准备
2.1图纸检查
模具调试必须按对外协作部门或生产部门下达的模具调试通知单,开始准备。***步是图纸的审核,这里指的图纸有二份,一份是模具调试的产品图纸,一份是模具图纸。根据产品图纸了解产品要求的材料,几何尺寸,功能和外观要求,如颜色、***、杂质、接痕、凹陷等。根据模具图纸可以了解到模具调试选用的设备,技术参数同模具要求是否吻合,工具及附件是否齐全。把图纸审理后传递到下道工序。
2.2设备检查
检查所使用设备的油路、水路、电路、机械运动部分,按要求保养设备;检查设备的技术参数:定位圈的直径、喷嘴球体R的大小、喷嘴孔径、最小模具厚度、***模具厚度、移模行程、拉杆间距、顶出方法等都要满足试模要求,作好开车前的准备工作。
试模设备应该同将来生产时的机器相一致。这是因为设备的技术参数同试模产品的技术标准有联系,温度的波动、压力的变化幅度、空循环的时间以及机械和液压传动的稳定性等都会影响产品的质量。采用大合模力的设备试模,调换到小合模力的注射机上,成型条件有可能需要改变。
2.3材料准备
检查所加工的塑料原料的规格、型号、牌号、添加剂、色母料等是否满足要求,对于湿度大的原料应进行干燥处理,确定配比。
原则上原料应采用图纸规定的原料,因为模具是根据原料的物理力学性能设计的。也可以用流动性好、易快速固化、热稳定性好的原料。试验模具的结构,使产品各部位、圆角、壁厚、加强筋的分布情况真实地体现出来,可以作为修改模具的参考使用。
2.4模具检查
模具安装到注射机前,应该根据模具图纸对模具检查,以便及时发现问题,进行修模。根据模具装配图可以检查模具的外形尺寸、定位圈尺寸、主流道入口的尺寸、与喷嘴相配合的球体R尺寸以及冷却水的进口与出口、压板垫块高度、宽度等。模具的浇注系统、型腔等需要打开模具检查,当模具动模和定模分开后,应该注意方向记号,以免合拢时搞错。
2.5冷却水管或加热线路
接通模具冷却水管或加热线路检查,如果分型面采用液压或马达,也应该分别接通检查。
2.6工具及附件
试模工具是试模人员的专用工具,盛装在手提式工具箱内,携带方便。每个调试人员应该配备一套。
同试模有关的工具是机械搬手、垫块、检查模具温度测温计、检查模具尺寸的量卡器具、检查制品用的工具等,以及操作时常用的铜棒、铜片及砂纸等***品。
嵌件的检查很重要,试模的各种嵌件包括金属嵌件、塑料嵌件、橡胶嵌件、纸制品嵌件,还有为***制品成型后不变形用的定型件等,必须进行严格检测,以免损伤模具,造成不可弥补的损失。
3装模
3.1吊装
模具吊装时必须注意安全,两个人要密切配合,尽量整体安装。若有侧向分型机构,大多数情况下,滑块在水平位置,活块在平面内左右移动。
3.2紧固
模具定位圈装入注射机的定位圈后,用极慢的速度闭模,使动模板将模具轻轻压紧,然后上压紧板。压紧板根据模具的大小,可以有4-8块。压紧板的调节螺钉高度必须与模脚同高,以***压紧板平,能够压紧模脚。检查模具平行度、垂直度,托架的牢固程度,调整料筒和模具中心孔的同心度。
3.3顶出距离和顶出次数的调节
模具紧固后慢慢启模,直到动模板不再后退,调节顶出杆的位置,使得顶出板与动模底板之间有5mm以上的间隙,以***能够顶出制品而又不损坏模具。
顶出次数根据制品需要而定,可以一次顶出,也可多次顶出,可以在注射机操作面板上选择顶出次数。对于依靠顶出力和开模力实现抽芯的模具,应注意顶出距离和抽芯机构工作的协调,以***动作起止、定位、行程的正确,以免发生干涉现象。
3.4锁模松紧度的调节
锁模松紧度要调节得合适,既要防止溢料,又要***型腔适当排气。对于需要加热的模具,应该在模具达到规定的温度后再校正闭模松紧度。对于全液压式合模机构,锁模的松紧度只要观察锁模压力是否在预定的工艺范围内;对于液压肘杆式合模机构,可根据锁模力的大小或经验来判别。
3.5模具低压保护调节
初步完成锁模松紧度调整之后,为确保模具工作安全,必须进行模具定位。选定低压保护的起始点,然后在低压保护作用下,以最慢的速度闭模,调整行程开关,使模具分型面相间0.2-0.5mm时,低压保护作用结束。反复试验,***低压保护灵敏可靠。
6计算机辅助工程(CAE)在模具调试中的应用
随着计算机的发展,计算机在塑料行业中的应用越来越广,近年来开发了注射成型的计算机辅助工程CAE(ComputerAidedEngineering)软件,对注塑过程,包括充填、保压、冷却直至翘曲变形进行计算机仿真模拟,将计算分析的结果图形化,找出成型后产品可能出现的缺陷,如此,可以使设计师在设计阶段就对自己所设计的产品成型后的质量有所把握,发现问题并及时在设计中予以修正,较正确地设计制品、模具,布置流道系统,确定注射成型的工艺条件,从而减轻模具调试的强度,提高成功效率。通过C-MOLD分析后的模具,有可能一次试模成功,大大减少了模具调试的工作量。
目前,市场上的注塑CAE软件主要有美国的C-Mold、MoldFlow(两家公司已经合并)、意大利的FA、德国的MouldCAD等,国内有郑州工业大学开发的Z-Mold软件等。
将现代化的分析手段应用于生产中是提高生产效率的关键,也是对模具的传统经验设计、调试的挑战。
当然,CAE只能是辅助设计分析系统,只能为人们提供参考信息,***的成功还是要通过人工的调试,因为CAE的分析是在各种影响条件理想化的情况下做出的分析,而影响生产的因素太多,还存在制造误差,机器设备的性能偏差等等问题,但这也不防碍CAE成为人们的得力助手。
图3是洗衣机风道盖板模具的流道系统,制品的尺寸为:长×宽×厚=486×582×2.5mm,浇注系统是热流道四浇口,原料为德国BASF的PS476L。无论怎样改变工艺条件,制件的正面熔接痕都较明显,影响制件的外观。通过C-MOLD分析充填流动和熔接痕,发现在制件的表面形成4道熔接痕(见图4),其中两道横向的熔接痕产生在制件的小凸条处,不影响外观,而两道纵向的熔接痕明显影响制件外观。通过分析,可以有几种改进方案,其中一种是采用三浇口,CAE分析结果如图5所示,熔接痕的位置正好处于凸条处,较好地解决了这个问题。
7结论
模具调试是塑料生产的一个关键环节,只有经验丰富的调试人员才能很好地完成调试任务,但是充分做好准备工作,及时总结,是提高模具设计水平和调试水平的一个方面。同时,充分利用计算机辅助分析,可以预测模具设计和成型条件对产品的影响,发现可能出现的缺陷,减少失误,减轻模具调试的强度,提高成功效率,生产出所需要的塑料制品。
